Des délais divisés par 10

 

DES DELAIS DIVISÉS PAR 10
 

EXPERTISE MISE EN ŒUVRELes Flux industriels

CBA Conseil a réalisé cette mission en tant que partenaire du cabinet Bill BELT EXCELLENCE.

Contexte : entreprise leader de production de machines pour industriels. Organisation industrielle très intégrée à la commande. Enjeu consistant à pouvoir regrouper le site de fabrication sur le site d’assemblage. Effectif de 2500 personnes.
 
Problématique : stocks très importants. Délais de fabrication et d’assemblage supérieurs à 18 mois limitant la compétitivité de l’offre. Organisation de la fabrication en pôles technologiques rendant difficile son regroupement avec l’assemblage.
 
Solution mise en œuvre : décision de lancer une démarche pilote de Lean Manufacturing pour mettre en évidence l’efficacité de la méthode sur la mise en flux des process, la réduction des délais et des stocks d’en-cours ainsi que sur l’amélioration de la qualité.
 
L’importance de cette démarche a d’abord nécessité de définir une organisation pour la supporter :
 
  • Comité de pilotage et leader de la démarche en interne
  • Formalisation des objectifs opérationnels tels que l’amélioration de la productivité des surfaces
  • Identification des 2 périmètres pilote : un à la fabrication et un à l’assemblage
  • Choix des leaders de flux pilote et constitution des équipes à impliquer
 
Ce travail d’organisation a été complété d’un programme de formations aux principes du Lean Manufacturing.
 
Ceux-ci ont été mis en œuvre ensuite sur les 2 périmètres pilote :

FABRICATION


ASSEMBLAGE


  • Identification des flux traversant les process technologiques avec la méthode des séquences homogènes
  • Choix d’un flux pilote
  • Cartographies du flux physique et du flux d'information
  • Organisation pour relever les données terrain : on découvre que le délai d'écoulement des produits est de 300 jours ouvrés.
  • Mise en évidence des stocks d’en-cours et de la complexité des process
  • Conception d’un flux cible : on démontre qu’un délai de 30 jours ouvrés est très raisonnable
  • Identification des chantiers de suppression des gaspillages impliquant la R&D, la fabrication, les achats, la planification
  • Lancement des premiers chantiers :
    • conception produits
    • négociation fournisseurspremière réorganisation de la fabrication avec les opérateurs

 
  • Choix d’une famille de machines
  • Cartographies du flux physique et du flux d’information
  • Relevés des données terrain
  • Mise en évidence que l’organisation des process d’assemblage a été jusqu’ici conditionnée par les manquants
  • Conception d’un premier flux cible permettant de mettre en évidence les causes à l’origine des manquants pour les supprimer
    • cette nouvelle conception bouleverse l’assemblage et est prise en compte dans le projet de fusion des 2 sites

 
Résultats : L’efficacité de l’approche Lean Manufacturing a convaincu tous les acteurs impliqués. Le déploiement de la démarche à tous les flux a été décidé.